航空增材制造工艺大模型AI参数优化控制系统平台软件
北京华盛恒辉航空增材制造工艺大模型AI参数优化控制系统随着大模型技术向工业垂直领域纵深落地，航空增材制造中“工艺参数试错成本高、批次质量波动大”等问题日益突出，行业对智能化管控手段的需求愈发迫切。针对这一现状，航空增材制造工艺大模型AI参数优化控制系统应运而生，专为航空高精度3D打印场景打造，旨在推动航空制造向智能化、高可靠性方向升级。目前，该系统已在包括北京华盛恒辉科技、北京五木恒润在内的多家企业中落地应用，并获得积极反馈，为后续规模化推广奠定了实践基础。
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系统聚焦钛合金、高温合金等关键航空构件的增材制造流程，利用AI大模型对工艺参数与成型质量数据进行深度学习，自主优化激光功率、扫描速度等核心参数；同时实时监测成型过程，及时识别并抑制制造缺陷，从而显著提升打印效率与成品质量。
系统以工业大模型为认知引擎，贯穿参数寻优至闭环控制的全流程，着力解决航空关键零部件制造中的质量稳定性难题，确保产品具备高度一致性与力学强度，逐步摆脱对人工经验的过度依赖。
系统整体划分为三大层级，实现数据与智能的深度融合：
大模型专属底座层：基于工业级开源大模型，对航空增材制造全生命周期数据进行治理，构建专用向量知识库，涵盖航空材料物性、历史工艺参数、缺陷图谱、合规标准及专家经验等关键知识。
多源数据感知层：对接SLM金属3D打印设备的SCADA系统，并部署熔池监测相机、红外热像仪、振动传感器等终端，实现熔池温度、粉末床状态、扫描轨迹偏差等动态数据的毫秒级实时采集。
参数智能寻优：基于大模型驱动的多目标优化算法，将传统数周的人工试错流程压缩至1小时以内；
缺陷实时诊断：搭载“大模型+RAG”诊断Agent，精准识别球化、裂纹、翘曲等高危缺陷，并自动生成参数补偿策略；
合规自动校验：自动比对标验航空航天质量体系标准，生成全流程可追溯工艺报告，保障生产合规。
提质增效：钛合金打印件合格率从75%提升至95%以上，工艺研发周期缩短60%；
性能均质：关键结构件力学性能一致性提高30%，批次间偏差控制在2%以内；
降本减损：显著减少材料浪费与设备空转，单台设备年综合成本降低约40%。
