CMF设计|我们平时看到的五颜六色的塑料，原来是靠这三种材料着色！

首先了解一下三原色：由于人类肉眼有三种不同颜色的感光体，因此所见的色彩空间通常可以由三种基本色所表达，这三种颜色被称为“三原色”。一般来说叠加型的三原色是红色、绿色、蓝色（又称三基色，用于电视机、投影仪等显示设备）；而消减型的三原色是青色、品红色、黄色（用于书本、杂志等的印刷）。

在实际生产中，由于市场上所能供应的塑料着色剂品种是有限的，因此在塑料配色中不可能靠加入单一的品种的色粉来实现和满足人们对各种各样塑料颜色的需求，只能用拼色的办法，利用各种不同的色粉之间的合理配备，调配出所需要的特定颜色。

我们知道，红、绿、蓝三种色光不能用其他颜色色光的混合调配出来的，利用它们相拼却可以形成几乎所以的颜色，这三种色相我们称为三原色。但在实践中，各种色彩调色和绘画颜料调色都是以红、黄、蓝作为三原色。

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配色是着色的重要环节之一，配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色的基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、成本经济、并在加工、使用中不变色的色彩。

塑料着色就是利用染料、颜料等对日光的减色混合而使制品带色。即通过改变光的吸收和反射，而获得不同的颜色，如吸收所有的光时，呈现黑色；如果只吸收一部分光（即仅吸收某一波长的光），并且散射光的数量很小，那么塑料变成有色透明；如全部反射，则呈白色；如未被吸收的光全部散射，那么塑料则变成“有色不透明”的。

塑料的本色：依原料本色的底色直接成型，不添加任何色料，如本色的透明件及内部件。

常用塑料的着色方法有以下三种：色粉、色母、抽粒

塑胶需要着色，首先需要着色剂，

着色剂：能够改变物体的颜色或将本身无色的物体变为有色物体的物质，统称为着色剂。

常见的着色剂可分为颜料和染料两大类。

染料是可溶于大多数溶剂和被染色介质的有机化合物，它的特点是透明度好、着色力高、密度小。

颜料是不可溶于水、油、树脂等介质的有色物质，与染料相反，颜料与它所需的着色材料没有亲和力。颜料是通过其颗粒分散于被着色材料中，而使该材料产生颜色的，由于颜料具有不溶解性，所以为获得理想着色性能，需要用机械方法将颜料均匀分散于塑料之中。

染料使用前需要先溶解，然后再添加，如果你的塑料件需要色彩鲜艳，透明，但对耐温耐侯不要求，可以用染料。染料预先溶解好的叫色精！

颜料使用前需要研磨，然后再添加，如果你的塑料件只要有颜料，不要透明，耐侯耐温要求很高，那就要用颜料。颜料预先分散好的叫色浆！

 01 色粉 

色粉是个宽泛的说法，区别于色精，色浆，色母，它可以是染料也可以是颜料，一般而言指的是颜料。

• 优点:

1. 制作快捷，价格便宜；

2. 运输简便，且最便宜；

3. 比较适合少量多样的产品。

• 缺点：

1. 色粉一般是粉状，混合搅拌时容易飞扬，污染较大，影响操作人员的健康；

2. 搅拌色粉，换颜色时需要清洁搅拌桶和机台料斗。

3. 色粉分散性较差，对使用色粉的技术人员对色粉的分散要有很好的技术知识要求，否则事倍功半。

• 适用范围：广泛应用于塑胶产品的着色工艺中。

• 使用说明：按比例把色粉加入塑料中混合，经成型设备加热后塑制成产品。

• 注意事项：必须根据塑胶产品的具体要求采用相应比例的色粉和原料，使用之前，搅拌机和机械必须进行彻底清洁干净，避免出现混色；另外，在生产过程中应注意根据每种产品不同的要求来调试好机器的温度和压力等参数。
  

着色效果好不好，主要由这两个因素影响：分散化、均匀化。

 02 色母 

色母又名色种、色母粒，它由着色剂（颜料或染料）、载体和分散剂三种基本要素所组成，是把超常量的颜料或染料均匀地载附于树脂之中而得到的聚集体，可称颜料浓缩物，所以它的着色力高于颜料本身。

可以简单理解为，色母就是由经预分散后的色粉+树脂混合搅拌后，经挤出机制作成圆柱颗粒状的颜料浓缩物。

• 色母的基本成分为：

1. 着色剂

指颜料或染料。

2. 载体
是色母粒的基体。通用色母的载体为某种低熔点的树脂，专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性最好，但同时也要考虑载体的流动性。

3. 分散剂
促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。最常用的分散剂为：聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐。

4. 添加剂
如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，一般情况下色母中并不含有上述添加剂。

• 制作流程：

• 优点：

1. 使颜料在制品中具有更好的分散性。

色母是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。

色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗料能很好地分散于制品塑料中。

2. 有利于保持颜料的化学稳定性。

直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离，可以使颜料的品质长期不变。

3. 保证制品颜色的稳定。
色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而保证制品颜色的稳定。

4. 保护操作人员的健康。

颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被人体吸入后将影响操作人员的健康。

5. 保持环境的洁净，不沾污器皿。

6. 工序简单，转色容易，节省时间和原材料。

• 缺点：

1. 必须有一定的生产量，每批次最少100公斤，交货反应较慢；

2. 必须搅拌均匀，防止静电产生，否则产生色差；

3. 相对成本比色粉贵，比抽粒便宜。

• 适用范围：适用于对颜色要求较高或使用数量较多的塑胶产品及工作环境要求比较整洁的塑胶产品。
  
  
• 使用说明：按比例把色母加入塑料中混合，经成型设备加热后塑制成产品。
  
  
• 注意事项：色母的添加量建议为2%-4%，若属特殊工艺，需视情况试版调配。

 03 抽粒 

抽粒料是指把塑胶原料同色粉混合后经抽粒机抽出颗粒状的各色塑胶小颗粒。

通俗地讲，就是把客户用于成型的塑胶原料运回配色厂，由配色厂加好色粉，使这批原料制成有色的颗粒，再运回成型厂塑制成产品的一个过程。

• 优点：

1. 颜色稳定；

2. 操作简便，自动化生产，无需再搅拌原料，提高产能；

3. 干净，对环境无污染。

• 缺点：

1. 同样的颜色成本比色粉、色母高，交货反应最慢；

2. 抽粒过程中，原料物性有可能降低；

3. 库存量较大，运送成本最高。

• 适用范围：适用于对颜色要求较高或使用数量较多或体积较大的塑胶产品。
  
• 使用说明：直接使用，无需按比例添加色粉。
  
• 注意事项：任何塑料在塑化过程中，都会导致高分子链断裂及分解，其停留时间越长断裂及分解越严重，所以抽粒后其性能较其原料性能可能会降低。
  

几种着色方法的对比

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