锂电数字孪生5G智能工厂可视化系统，加速锂电产业数字化转型

锂电池5G智能工厂解决方案是根据锂电池实际生产工艺流程，结合数字孪生、工业互联网、物联网、人工智能等新一代信息技术，将配料、涂布、成片、制备、卷绕、脱壳、轧制、烘烤、注液、焊接、包膜、分选等工艺流程，实现智能工厂的总体规划与建设，加速锂电产业数字化转型。巨蟹数科通过数字孪生可视化系统，依次展示各个工艺流程运作动画，可直观的浏览掌控锂电池生产线的运作概况及流程，有效获取设备运行数据，提高故障预判和维修效率，大幅提升生产线效能。

通过数字孪生三维可视化技术，对数字化智慧工厂进行更加直观、真实的展示，从智慧工厂的外部环境到工厂内部的构造和独立设备全方位进行三维可视化展示，并且可以进行任意角度的旋转缩放和场景的跳转。巨蟹数科集成工厂生产、经营、安全、监控、设备等业务系统数据，创建虚拟数字孪生工厂，实现对现实世界的全域感知、镜像再现，集成设备资产、生产运行、安全监控等业务系统数据，围绕设备可进行资产全寿期的管理、状态和性能的监测，以及生产运营数据的数字孪生可视化展示应用。

通过将数字孪生技术应用于锂电池领域，将工厂车间仪表运行数据实时上传至数字孪生工业互联网平台，工作人员可通过移动端APP查看锂电生产车间的能耗、环境、碳排放监测情况，进一步提高园区用能效率，推动建设绿色低碳生产车间。巨蟹数科数字孪生智能工厂突破传统新能源锂电池工艺，人均效率提高5倍。能源消耗降低20%以上，水消耗量降低40%，物料利用效率提升5%以上，产品综合成本降低10%。

锂电5G智能工厂数字孪生可视化平台，采用数字化仿真建模，虚拟制造过程，预知工艺流程及布局，达成实际生产流程最优。信息化建设实现过程可视化：生产过程数据采集系统，基于生产制造执行管理系统（MES），实现客户订单的快速响应，工艺参数远程下达及生产过程追溯，基于自动物流控制系统实现全生产过程配送，基于大数据分析与应用，实现原材料自动配比，关键质量控制点安全可控。数字孪生技术将有望助力锂业在时代机遇中获得先发优势，通过先进的数智化技术打造锂业的护城河，降低成本、提升效率、向市场推出更多新型产品或解决方案，推动可持续发展。